01|選AGV,為什么你越快下單越容易踩坑?
很多企業在選AGV時,常常是一通操作猛如虎:
“我們搬運靠人工太慢了,換成AGV就對了。”
“要個能搬1噸托盤的AGV,電動的、激光導航更好。”
“你們來出個方案、報價,合適就做。”
結果看起來很干脆,等真正AGV上線,才發現問題像雪片一樣飛來:
貨叉叉不準?托盤底部型號沒確認清楚;
轉彎老卡住?路線設計忽略了通道實際寬度;
運力太低?節拍需求根本沒溝通到位;
地面信號老掉?地面是金屬反光+多灰塵,激光導航不適合。
你以為在選一臺智能搬運車,實際是在定制一套深度嵌入你工廠流程的自動化系統。
而這個系統,前期90%的關鍵信息,全部藏在“你是否問對問題、報對參數”這件事上。
02|搞不清這些,AGV不是“降本增效”,而是“智商稅”
2.1工況沒描述清楚,AGV像被蒙眼開車
就像你讓一個外賣員送餐,卻不告訴他地址和樓層。AGV如果只知道“從A點搬到B點”,但不知道:
起點終點有多高多寬?有沒有臺階/高差/貨架干擾?
每次搬幾個?會不會有工人同時作業?
地面是不是磁條好鋪?有沒有遮擋視野的柱子?
那你得到的方案,很可能是“適用于樣板工廠的通用方案”,不是適合你車間的專屬版本。
舉個真實案例: 一家工廠定了激光導航AGV,但上線天導航就頻繁失靈。后來才發現:車間光線太暗、灰塵太重、墻面還有大面積反光板。結果激光雷達頻繁誤判障礙,AGV天天“瞎跑”,最后只能推回車間角落吃灰。
2.2節拍沒講明白,運行效率一言難盡
很多老板只給廠商一句話:“我們要搬100個托盤。”
聽起來數字挺清楚,但實際項目里,節拍可不是這么算的。你需要告訴對方:
100個,是集中在上午兩個小時?還是分布在8小時?
每單出貨能等10分鐘?還是必須60秒內完成交接?
可以一車跑完,還是要3臺車并行調度?
如果你這些節奏需求沒說,廠商大概率按“平均值+更低限度”來配置設備和路徑。等項目一跑,你就發現——
“怎么我明明選了AGV,效率還不如人工快?”
這不是AGV不夠智能,而是你沒告訴它:你到底要多快、多穩、多密集。
2.3對接接口含糊,AGV成了孤島系統
有企業部署了AGV,結果一上線就傻眼:
AGV搬到終點后沒人接貨?因為MES系統沒聯動;
搬運對象換了一批新托盤?系統無法自識別;
AGV排隊時間過長?因為調度邏輯沒跟ERP拉通。
AGV選型不只是選硬件規格,更要搞清楚:
你用什么WMS/MES系統?
是否要對接PLC、掃碼槍、稱重儀?
是單純跑線?還是按任務、庫存數據自動調度?
這些軟件層的接口需求,才是讓AGV“干活像人”的關鍵所在。
03|別再說“報個型號就能做”,這5類參數一定要提前搞清楚
就像醫生不能光靠“我頭疼”來開藥,AGV廠商也不是你說“我要搬托盤”就能做出合適方案。
一套靠譜的AGV定制,起點就是——把這5大類參數講得越清楚越好。
3.1物料參數:AGV要搬“什么”?
貨物尺寸(長寬高)
更大/最小重量
承載面結構:托盤?料箱?還是裸件?
是否有防滑、防傾斜需求?
為什么要這么細?
比如你的托盤是雙面無腳,AGV可能需要專用貨叉結構;
如果貨物不穩,需要配輔助防護裝置;
貨物重心偏移,AGV運行時可能要限速+防甩尾策略。
3.2搬運節奏:AGV要“多快、多勤、多準”?
每小時任務數?
高峰出貨期?波動幅度?
每次搬幾個貨?
允許誤差多大?容忍等待多久?
這決定了AGV的數量、調度邏輯、電池配置,是核心中的核心。
3.3路線參數:AGV走“哪里、拐幾彎、遇到啥”?
路線總長?最窄通道是多少?
有沒有人車混行區域?
地面類型:水泥/環氧/金屬/有無坡道?
是否需要進電梯?進出庫對接?
這些會決定導航方式(磁條、二維碼、激光、慣導等),車體尺寸、剎車距離、加減速參數等。
3.4交互方式:AGV要跟“誰”打交道?
是對接人工?機械臂?傳送線?
貨是自己取?別人放上去?
是否需要掃碼、拍照、感應確認?
你不能指望AGV像人一樣“看看就知道”,你得告訴它“什么時候拿、怎么拿、拿了去哪”,還得告訴系統“拿對沒”。
3.5軟件對接:AGV要聽誰的指令?
是否已有WMS、MES、ERP?
是否已有調度平臺?
AGV是獨立運作,還是參與整個智能物流體系?
一句話:你讓它搬東西,但指揮它搬的是誰?什么時候搬?誰給的命令?
這就是“系統集成”的問題,不講清楚,項目就一半落空。
4.最后總結
選AGV不是選產品,而是規劃整個“自動化大腦”
AGV這東西,看起來是“一個臺車”,其實是“搬運自動化流程的節點”。
你每報對一個參數,就是在為你的系統減一個BUG;
你每溝通清楚一條路線,就是為未來少一個返工點。
定制AGV,不是把需求丟給廠商說“你來幫我配”,而是你要把自己的流程講得清清楚楚、細到地磚、貨箱、節拍、對接細節……
你說得越細,系統越穩,效率越高。
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