AGV要不要上，不是看你“有沒有聽說別人裝了”，而是得問清楚一句話：

“你家工廠的流程、節拍、環境、管理水平，真的配得上AGV嗎？”

別急著“拍腦袋決策”，也別急著“廠商來評估”。今天這份自測清單，就是讓你用自己的眼睛，一條一條過，發現隱藏的問題點。

01｜你的搬運“真需要”嗎？

判斷關鍵詞：頻率高？距離遠？人力吃緊？物料單一？

不少家具廠主一上來就說：

“人工搬太慢了，換AGV就快了！”

這邏輯聽起來沒錯，但你得先確認自己是不是真有“自動化搬運”的場景：

搬運距離超過30米以上，AGV才比人工效率有優勢；

搬運頻率足夠密集，比如每小時搬十幾次，不然AGV就干坐著；

物料形態單一、托盤標準化程度高，AGV運行才更穩定；

現場人力真的緊缺，而不是“只是想省幾個工人”。

對照問題：

你每天搬運任務數＞200次？

單次搬運距離＞30米？

是否主要搬成品/半成品，而不是雜物、板材等非標貨？

托盤、料架有沒有統一標準？

如果以上4條你只勾了1條，AGV對你來說可能是“錦上添花”，不是“雪中送炭”。

02｜你的“路線”跑得通嗎？
判斷關鍵詞：通道寬度？彎道角度？交叉路線？電梯升降？

AGV不是摩托車，它不能“左拐一下就進去了”，更不能“上下樓梯搬貨”。

最窄通道要≥1.2m（單車），1.8m（會車），不然容易刮蹭；

每條路線不能太繞太碎，不然導航系統精度下降；

地面不能高低不平、灰塵金屬反光太多，尤其是激光導航的AGV；

有升降需求？問清楚電梯尺寸、開門時間、樓層信號接入等問題。

對照問題：

AGV搬運路線全長有沒有畫出來？

最窄通道寬度是多少？有沒有轉角？急彎？

有沒有“上下樓層搬貨”的需求？怎么上？

路線上是否有員工高頻作業區域（混行風險）？

實際調研里，70%的“項目延期”都是因為現場路線規劃被低估。別以為你眼里“沒問題”的路線，AGV也能跑通。

03｜你的“節拍”講清楚了嗎？
判斷關鍵詞：交貨時間？高峰時間段？緩沖區大??？

AGV系統的更大瓶頸，往往不是在“慢”，而是“慢得不該慢”。

你說搬100次，廠商默認你是“平均分配”；

你說10分鐘內搬完，廠商按“峰值效率”去算調度；

你說夠快就行，AGV可能能跑500趟，但你只讓它跑了80趟；

對照問題：

搬運高峰時段是幾點到幾點？單小時出貨量？

單趟搬運是否有“交付時限”？比如60秒必須完成？

物料是否可堆疊？能否提前布料進緩存區？

出貨地點是否有限制？是否有“錯峰取貨”的需求？

有些家具廠因為“節拍不講清楚”，選了3臺AGV，最后發現1臺就能完成全部任務——多花了20萬，還加重調度壓力。

04｜你的“物料”適合搬嗎？
判斷關鍵詞：結構穩定？有沒有腳架？裸件搬運？包裝問題？

AGV搬運最怕一種貨：不規則+不穩定。

托盤是雙面腳還是四面叉？會不會卡叉？

板材、家具半成品，有沒有傾倒風險？

裸件要不要加膠箱/料架？包裝有沒有標準？

對照問題：

物料是否有統一的搬運“容器”或標準化結構？

是否有偏心/高重心的異形件？是否需綁帶、側護？

是否含大量“散裝件”或裸露表面易刮傷的工件？

物料沒講清楚，AGV變成“機器人搬盲盒”，不是卡住就是摔壞，成本翻倍。

05｜你家“系統”能配合嗎？

判斷關鍵詞：是否有WMS/MES？搬運是否需識別信息？人工交接是否有標準流程？

AGV不是一個“拉貨的車”，它是被系統指揮的執行者。

你不告訴它“搬什么”、“搬哪兒去”、“搬完告訴誰”，它就一直呆坐原地。

對照問題：

有無WMS、MES或ERP？能否對接任務？

搬運是否涉及“掃碼”、“稱重”、“上下料確認”？

AGV是否需要人工配合？人工怎么知道它來了、搬了、走了？

有工廠AGV上線后天天閑著，只因它到達終點后，MES系統不下發下一個任務，調度就卡死了。

06｜你的人，準備好了嗎？

判斷關鍵詞：培訓？維護？流程配合？運維預案？

AGV不是你買回來就跑的，它是一套系統、一群人要配合的新流程。

現場是否培訓操作員、維護員？

遇到AGV卡住、路徑異常，有應急處理方案嗎？

是否明確了“調度干預權限”？出故障誰來調？

對照問題：

有專人負責AGV項目推進？是否跨部門配合？

是否有人接受過“系統培訓”？會排故障？調路徑？

項目上線前是否有過全流程模擬演練？

很多AGV項目最后失敗，不是設備問題，而是人和流程沒準備好。流程不到位、系統難落地、項目再貴都沒用。

總結：

AGV不是“搬運工具”，而是“工廠流程重構器”
你可能已經發現：AGV不是看車子跑得快不快，而是看整個工廠能不能跟得上它的節奏。